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Qualità e Sicurezza Alimentare
Cosa si intende per qualità? La qualità è "la capacità di un insieme di caratteristiche inerenti ad un prodotto, sistema o processo di ottemperare a requisiti di clienti e di altre parti interessate" ecco perche si parla di attenzione focalizzata al cliente.
Nel mercato attuale è sempre più pressante la richiesta di servizi ad alto contenuto qualitativo, per questo l’impegno delle aziende a garantire qualità, efficacia ed efficienza dei prodotti/servizi erogati è oggi un elemento necessario ed imprescindibile.
Il miglioramento della qualità è un’attività orientata a perseguire sia il miglioramento del rapporto con il cliente, sia il miglioramento dei processi organizzativi interni.
Al di là di queste motivazioni di natura esterna bisogna anche evidenziare che diverse aziende cercano un miglioramento di natura interno che è il migliore beneficio che si otterrà da un sistema qualità certificato.
Certificazione GlobalGAP (ex EurepGAP)
È uno schema di certificazione volontaria di prodotto che si rivolge a qualsiasi produttore, individuale o di gruppo (cooperativa), operante nel settore della produzione dei prodotti agricoli freschi e destinati al consumo umano. Sono oggetto della certificazione i prodotti orto-frutticoli ottenuti applicando modalità di coltivazione basate sui principi di buona pratica agricola (GAP = Good Agricultural Practices) che corrispondono all’applicazione di tecniche unificate di agricoltura integrata e sostenibile. Queste tecniche sono definite dai Punti di Controllo e Criteri di adempimento GlobalGAP.
I Punti di controllo sono divisi in "scopes" – dove sono specificati i principi più generali che accomunano tutte le aziende della filiera agro-alimentare sia del comparto agricolo che degli allevamenti ittici e animali – e in "sub-scopes" – dove sono precisati i requisiti più specifici che caratterizzano la produzione di ortofrutta: "Fruit and Vegetables".
GlobalGAP è uno schema di Certificazione applicato a livello internazionale, è stato elaborato nel 1999 da parte della Grande Distribuzione Organizzata, nascendo come EUREPGAP per poi cambiare nome e struttura in occasione dell’ultima revisione, la numero 3 del marzo 2007.
Scopo di questo schema è di consentire alla Grande Distribuzione di acquistare produzioni orto-frutticole ottenute con modalità di coltivazione prestabilite, controllate e certificate per porle sul mercato offrendo al consumatore garanzie di qualità, di sicurezza alimentare e di tracciabilità documentata.
Il nostro studio fornisce la consulenza necessaria all’accompagnamento alla certificazione GlobalGAP anche attraverso il finanziamento di catalogo verde.
Certificazione BRC IFS
La certificazione secondo gli Standard BRC e IFS è oggi un requisito fondamentale richiesto da molte catene di distribuzione al dettaglio europee ed interessa i trasformatori di prodotti agricoli. Sviluppati dal British Retailer Consortium (BRC) e dal BDH (IFS), gli Standard sono progettati per accertare la conformità dei fornitori relativamente ai requisiti di legalità e sicurezza degli alimenti.
I requisiti principali degli standard riguardano l’adozione di un sistema HACCP, l’implementazione di un sistema qualità documentato ed il controllo di prodotti, processi, personale e condizioni ambientali dello stabilimento di lavorazione. Gli standard sono attualmente riconosciuti dalla maggior parte delle catene al dettaglio inglesi, tedesche, francesi e da un numero sempre maggiore di catene distributive europee.
Rintracciabilità
La certificazione di rintracciabilità di filiera risponde ad una precisa esigenza di rassicurazione al consumatore, in un contesto sempre più caratterizzato dalla globalizzazione dei mercati e dall’ampliamento delle distanze tra produttore e consumatore.
La rintracciabilità, consentendo di risalire all’origine di un prodotto nonché di individuare tutte le tappe e le attività legate ai diversi stadi di lavorazione e distribuzione dello stesso, costituisce un elemento di garanzia per il cliente/consumatore poiché individua formalmente le responsabilità di tutti i soggetti che hanno contribuito all’ottenimento del prodotto alimentare, senza esclusione alcuna.
HACCP
L'HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Points) è un sistema di autocontrollo che ogni operatore nel settore della produzione di alimenti deve mettere in atto al fine di valutare e stimare pericoli e rischi e stabilire misure di controllo per prevenire l'insorgere di problemi igienici e sanitari.
Il sistema HACCP nasce dall'esigenza di garantire la salubrità delle preparazioni alimentari. Prima dell'adozione del sistema HACCP i controlli venivano effettuati a valle del processo produttivo, con analisi sulla salubrità soltanto del prodotto finito, pronto per la vendita al consumatore. Il sistema di autocontrollo invece mira a valutare in ogni fase della produzione i rischi che possono influenzare la sicurezza degli alimenti, attuando in questo modo misure preventive.
Questo controllo si prefigge di monitorare tutta la filiera del processo di produzione e distribuzione dell'alimento, lo scopo è quello di individuare qualche fase critica del processo detta punto critico di controllo che deve essere costantemente monitorata.
Il sistema venne ideato negli anni sessanta negli Stati Uniti con l'intento di assicurare che gli alimenti forniti agli astronauti della NASA non avessero alcun effetto negativo sulla salute che potesse mettere a rischio missioni nello spazio.
L’HACCP è stato introdotto in Europa nel 1993 con la direttiva 43/93/CEE (recepita in Italia con il decreto legislativo 26 maggio 1997, n. 155), che prevede l'obbligo di applicazione del protocollo HACCP per tutti gli operatori a qualsiasi livello della catena produttiva alimentare. Questa normativa è stata sostituita nel 2006 dal regolamento 852/2004.
Sempre nel 2006 il sistema HACCP è stato reso obbligatorio anche per le aziende che hanno a che fare con i mangimi per gli animali destinati alla produzione di alimenti (produzione delle materie prime, miscele, additivi, vendita, somministrazione).
Il sistema HACCP è basato sull'applicazione di sette principi:
  1. Individuazione dei pericoli ed analisi del rischio.
  2. Individuazione dei CCP (punti critici di controllo).
  3. Definizione dei limiti critici.
  4. Definizione delle attività di monitoraggio.
  5. Definizione delle azioni correttive.
  6. Definizione delle attività di verifica.
  7. Gestione della documentazione.
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